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　　今年，湘電股份電機(jī)事業(yè)部按照“保交付、控成本，提產(chǎn)能，抓落實”工作思路，針對工作過程中存在的“七大浪費”等問題，綜合采取多種措施，下大力氣盤活內(nèi)部資源，帶動了事業(yè)部整體工作效率提升。

　　優(yōu)化工藝 工作效率有提高

　　以優(yōu)化工藝為抓手，降低生產(chǎn)成本。事業(yè)部針對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的難點堵點，確立了多項工藝改進(jìn)，按照整合資源、各個擊破的原則，緊貼現(xiàn)場，取得良好成效。

　　模具車間充分發(fā)揮數(shù)控集群優(yōu)勢，提高精、尖設(shè)備利用率，拓展高附加值的對外加工業(yè)務(wù)。在6.45MW電機(jī)大型吊具加工中，他們攻克無大型龍門鋸床和直接氣割無法割透的“瓶頸”，改進(jìn)鍛件坯料開粗加工工藝，由單一的“銑碎”加工改為“鏜銑缺口、后用氣割”方式，節(jié)約了大量的刀具成本和人工成本，降低了設(shè)備能耗，效率提升3倍以上。

　　因地制宜  閑置設(shè)備用到位

　　對設(shè)備修舊利廢重復(fù)使用，在滿足生產(chǎn)需求的同時，也減少了費用支出，是事業(yè)部提高降本增效成效的又一做法。

　　今年，風(fēng)力發(fā)電機(jī)生產(chǎn)壓頭，為了加快生產(chǎn)進(jìn)度，事業(yè)部深挖內(nèi)部潛力，盤活自身設(shè)備，把所有風(fēng)力發(fā)電機(jī)匯流環(huán)的外協(xié)加工改為自制。修理車間承擔(dān)這一任務(wù)后，成立項目組，改進(jìn)相關(guān)設(shè)備，對人員進(jìn)行技能培訓(xùn)，經(jīng)過一段時間的實踐，工作效率明顯提升，產(chǎn)能由每月8-9臺增至20臺，保證了風(fēng)電生產(chǎn)的順暢進(jìn)行。

　　橫向?qū)��?biāo)  持續(xù)改進(jìn)出成效

　　8月2日，中型車間金工線來了一位“大咖”——公司“十佳班長”、事業(yè)部首席銑操作師、大電機(jī)車間鏜銑班長吳滿明，把脈三臺龍門銑床，這是事業(yè)部實行橫向?qū)��?biāo)、打造標(biāo)桿的一個縮影。

　　中型車間新設(shè)備新員工較多，在與兄弟車間大電機(jī)車間進(jìn)行對標(biāo)時，發(fā)現(xiàn)同型號的三臺數(shù)控銑床工效與大電機(jī)車間相差比較大，為了大限度提率，車間采取請進(jìn)來的辦法，特地邀請吳滿明進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場手把手地施教和指導(dǎo)，“機(jī)座太高，上平面加工時，振動太大，我們是用一套簡易的螺桿鎖緊工裝，你們也可以采用類似方法”，吳滿明給出了他的建議。中型車間迅速行動，抓住刀具改進(jìn)和優(yōu)秀操作法推廣兩個關(guān)鍵，工作效率由以前一天加工2臺機(jī)座平面，提高到現(xiàn)在每天可以加工4臺。此舉，同樣推廣到了單桿鏜等7臺大設(shè)備上，使金工線設(shè)備使用效率提升了120%。

　　(本文來自湘電集團(tuán))