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  鶴壁市華維測控技術(shù)工程有限公司，位于鶴壁市高新技術(shù)開發(fā)區(qū)，是鶴煤集團科技處下屬的科技型實體企業(yè)，主要承擔鶴煤集團煤礦、選煤設(shè)備、煤倉、料倉、破拱、空氣炮及自動化系統(tǒng)的研制、改造、設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)、銷售。技術(shù)力量雄厚，機加工藝完善，產(chǎn)品檢驗及使用環(huán)境標準規(guī)范，質(zhì)量管理嚴格遵循國際ISO:9000認證標準，實施產(chǎn)品“三檢”制度，即用戶使用驗收制度，產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤制度，售后信息反饋制度。傾心打造穩(wěn)定、可靠、具性價比的工礦自動化產(chǎn)品。
原標題:火電廠煙氣脫硝尿素爐內(nèi)直噴制氨工藝獲突破
“傳統(tǒng)的脫硝尿素熱解工藝包含尿素溶液制備和供應裝置、電加熱、尿素熱解裝置等設(shè)備，設(shè)備復雜，前期投資較大，且能耗較大。而鍋爐內(nèi)尿素直接噴射制氨工藝技術(shù)可節(jié)省電加熱及尿素熱解裝置等設(shè)備，進一步簡化系統(tǒng)設(shè)備、降低尿素制氨能耗。”洛卡環(huán)�？偨�(jīng)理朱利民介紹，該技術(shù)采用高轉(zhuǎn)氨效率鍋爐尿素直噴脫硝工藝，對鍋爐內(nèi)部結(jié)構(gòu)和運行參數(shù)特性進行深入研究，通過鍋爐轉(zhuǎn)向室的流場模擬研究，尋找適合尿素溶液分解的區(qū)域。與現(xiàn)有煙氣脫硝技術(shù)相比，該技術(shù)將尿素溶液噴射器組布置在煙氣溫度為 300~700℃的鍋爐轉(zhuǎn)向室內(nèi)，使得大部分尿素溶液被分解為氨氣，到達反應器時氨氣濃度可達到上千個 ppm，提高了尿素的利用率和脫硝效率。而選擇在鍋爐內(nèi)直接噴射尿素溶液的方式，可以利用鍋爐煙氣熱量對尿素溶液進行加熱分解，從而減少了傳統(tǒng)技術(shù)消耗大量高品質(zhì)能源的弊端。
  公司擁有一支專業(yè)的工程技術(shù)隊伍，在產(chǎn)品研發(fā)方面，采用CAD繪圖、三維造型、模擬仿真等前沿技術(shù)手段，不斷追求智慧的無限提升，實現(xiàn)電器科技與生產(chǎn)工藝的完美結(jié)合，在工礦自動化設(shè)備領(lǐng)域不斷創(chuàng)新，引領(lǐng)市場，成就經(jīng)典。全自動CO2氣體保護焊接、程控氬弧焊、數(shù)控模數(shù)加工、精密壓力鑄造、智能靜電噴涂等技術(shù)的應用，有效地保障了產(chǎn)品性能。先進的自動化生產(chǎn)設(shè)備，精湛的生產(chǎn)工藝，優(yōu)良的制作技術(shù)，使得產(chǎn)品盡顯一流品質(zhì)。
尿素法 SCR 是當今主流的安全環(huán)保技術(shù)，越來越多的脫硝項目采用安全的尿素替代傳統(tǒng)的液氨作為脫硝還原劑。但相對于采用液氨作為還原劑的脫硝裝置，尿素熱解工藝所需的電耗，已經(jīng)成為尿素熱解工藝廣泛普及應用的主要障礙。為了突破上述技術(shù)瓶頸，洛卡環(huán)保在 2011 年初成功開發(fā)傳統(tǒng)型尿素熱解制氨技術(shù)并可靠運行以后，又開始著手研發(fā)尿素直接噴射制氨工藝技術(shù)。目前已經(jīng)完成了尿素直接噴射制氨工藝技術(shù)的機理研究、實驗室研究、全尺寸流場模擬研究、小型工業(yè)試驗研究、全尺寸工業(yè)試驗研究(60萬千瓦機組鍋爐示范裝置)等技術(shù)研發(fā)和試驗工作，同時申請獲得多項國家專利，取得了較好的進展。
2014年12月，洛卡環(huán)保受托在王灘電廠實施尿素直噴技術(shù)，采用尿素直噴制氨方式替代尿素熱解制氨，在BMCR工況條件下，全煙氣脫硝效率不低于80%。而且，由于該工程將原尿素熱解制氨系統(tǒng)中的電加熱器、熱解爐全部取消，不僅消除了電廠擔心脫硝系統(tǒng)不能穩(wěn)定運行的隱患，還大大降低了廠用電使用率，每年可為電廠節(jié)省200萬元左右。
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另外，在結(jié)構(gòu)設(shè)計上的創(chuàng)新也頗有得益。例如，采用獨特的多噴嘴噴射器結(jié)構(gòu)，使噴射器冷卻管路從后端至前端壁厚逐漸變薄，減輕噴射器前端重量，從而能夠使其固定于煙爐中時重心后移，減少由于噴射器自身重力原因產(chǎn)生的形變。而噴射器采用伸縮機構(gòu)的做法，則能夠精確地控制噴射器運動的距離和預期深入爐膛內(nèi)的位置，結(jié)構(gòu)簡單，耗材少，降低了成本，且易于安裝、拆卸。
據(jù)了解，2012年7月王灘電廠2號機組采用尿素熱解法進行脫硝改造后投入使用，在實際運行中，尿素熱解系統(tǒng)中電加熱器由于熱風管道內(nèi)積灰嚴重經(jīng)常造成加熱器超溫跳閘，直接造成脫硝系統(tǒng)停運。電加熱器耗電量驚人，根據(jù)統(tǒng)計，按照電廠每年機組安全運行5500h計算，每年電廠為了運行SCR系統(tǒng)損失400~600萬度電量，造成經(jīng)濟消耗140~200萬元。
憑借顯著的節(jié)能降耗性能，該技術(shù)一經(jīng)推出便迅速獲得了火電企業(yè)的青睞。目前，該技術(shù)已在新疆西部天富合盛熱電有限公司 2臺33萬千瓦國產(chǎn)亞臨界燃煤發(fā)電機組和王灘電廠2號60萬千瓦機組上成功應用，運行效果均優(yōu)良。
“這一技術(shù)符合國內(nèi)電站煙氣脫硝技術(shù)發(fā)展趨勢和國家產(chǎn)業(yè)鼓勵政策，其有利于降低能耗、消除由于尿素熱解熱源發(fā)生故障后的巨大損失。”來自王灘電廠的技術(shù)人員直言，對該技術(shù)進行推廣應用，具有積極的經(jīng)濟、社會和環(huán)境效益。