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歷經(jīng)“搶裝”與平價降本的持續(xù)錘煉，風(fēng)電產(chǎn)業(yè)對整機交付、降本能力的重要作用有了全新認(rèn)識。與兩者息息相關(guān)的是，風(fēng)電主軸軸承等“卡脖子”關(guān)鍵零部件的設(shè)計與制造能力。我國風(fēng)電主軸軸承自主研發(fā)制造由來已久，如今國產(chǎn)占比僅35% 左右，其背后原因與潛在邏輯是什么？洛陽LYC 軸承有限公司（下稱“洛軸”）總經(jīng)理于海波對話《風(fēng)能》，回顧主軸軸承自主化之路，揭示未來發(fā)展挑戰(zhàn)與難點。

Q：在您看來，風(fēng)電主軸軸承自主化對我國風(fēng)電行業(yè)發(fā)展具有怎樣的意義？

A：2020年10月簽署的《風(fēng)能北京宣言》提出，在“十四五”規(guī)劃中保證年均新增裝機50GW以上，2025年后，中國風(fēng)電年均新增裝機容量應(yīng)不低于60GW，到2030年至少達(dá)到80GW，可見未來我國對風(fēng)電主軸軸承的需求量很大。風(fēng)電主軸軸承自主化工作起始于2005年前后，由洛軸等企業(yè)率先實施，截至目前在兆瓦級機組上的應(yīng)用量也是大的。

主軸軸承自主化，對于將風(fēng)電核心技術(shù)牢固地握在我們自己手中意義重大。一方面，可在打破國外壟斷、實現(xiàn)平價、提升國內(nèi)整機商在全球市場競爭力的同時，助力風(fēng)電在與不同電源的競爭中不落下風(fēng)；另一方面，大量應(yīng)用經(jīng)驗可提升國內(nèi)軸承應(yīng)用材料、熱處理、軸承設(shè)計、加工制造水平，縮小同國外企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量差距。

Q：目前，阻礙我國主軸軸承規(guī)�；�發(fā)展的挑戰(zhàn)有哪些？需要如何應(yīng)對？

A：就主軸軸承而言，對產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性要求較高。相較于偏航、變槳軸承，主軸軸承技術(shù)、加工難度更大，一旦損壞，更換的費用非常高，造成的損失遠(yuǎn)大于收益。

應(yīng)對解決這項問題，需從三方面著手：一是要加快培養(yǎng)軸承研發(fā)、工藝專業(yè)人才，二是要有先進(jìn)的生產(chǎn)、檢測、試驗裝備，三是要以先進(jìn)的管控體系做支撐。

隨著國產(chǎn)的主軸軸承應(yīng)用量增大，整機商發(fā)現(xiàn)其質(zhì)量并不比進(jìn)口產(chǎn)品差。與進(jìn)口軸承相比，國產(chǎn)風(fēng)電軸承具有價格低、交貨速度快、售后服務(wù)及時等優(yōu)勢。然而，部分終端業(yè)主認(rèn)為進(jìn)口軸承質(zhì)量穩(wěn)定，仍然在招標(biāo)時明確要求使用進(jìn)口品牌產(chǎn)品。作為零部件廠家，應(yīng)加大宣傳和推廣，從設(shè)計、裝備、研發(fā)、試驗方面入手，與開發(fā)商直接對話交流，同整機商并肩進(jìn)行技術(shù)與產(chǎn)品推廣，提升開發(fā)商對國產(chǎn)主軸軸承的信心。

Q：近年來，為實現(xiàn)更多風(fēng)能資源開發(fā)，風(fēng)電產(chǎn)業(yè)鏈整體受到了一定的降本壓力。在主軸軸承方面，如何才能在確�？煽啃缘那疤嵯拢瑢崿F(xiàn)進(jìn)一步降本？

A：需要從設(shè)計與工藝兩方面實現(xiàn)降本。在設(shè)計方面，要通過開發(fā)標(biāo)準(zhǔn)化、通用化的主軸軸承，以形成產(chǎn)品平臺化，從而大幅降低設(shè)計成本。同時著力提高軸承承載能力，使得同一軸承可以滿足更大功率機組的載荷工況要求。通過設(shè)計優(yōu)化、新材料、新工藝應(yīng)用等，推動整體成本下降。在工藝方面，則主要需采取仿形鍛件與減小工序間留量等措施實現(xiàn)降本目的。

Q：洛軸是較早開展風(fēng)電軸承自主研發(fā)的企業(yè)之一，公司網(wǎng)站顯眼的位置上展示著“挺起民族軸承工業(yè)的脊梁”的口號，可見已將軸承自主化作為企業(yè)發(fā)展的核心追求。基于此，請談?wù)劼遢S在風(fēng)電軸承領(lǐng)域的發(fā)展歷程與取得的成果。

A：從1997年至今的25年間，洛軸一直在研發(fā)偏航、變槳、主軸、增速箱、發(fā)電機、驅(qū)動器等系列風(fēng)電軸承，是國內(nèi)從事風(fēng)電軸承研發(fā)、制造種類全的企業(yè)之一。

1997年，洛軸研制了國內(nèi)首套偏航軸承，至今已無憂運轉(zhuǎn)超過25年；2005年，研制兆瓦級風(fēng)電偏航、變槳、主軸軸承，并開始批量配套運行；2008年，研制風(fēng)電齒輪箱軸承；2012年，研制5MW偏航、變槳軸承并裝機應(yīng)用；2019年開發(fā)大壁厚主軸軸承鋼，國內(nèi)首套7MW偏變軸承研制并完成試驗，研制4MW以上SRB（調(diào)心滾子軸承）主軸軸承并批量生產(chǎn)；2020年，研制三排滾子變槳軸承，研制海上風(fēng)電偏變軸承專用材料；2021年，研制7MW、8MW海上風(fēng)電主軸軸承，批量生產(chǎn)三排滾子變槳軸承、TRB（圓錐滾子軸承）主軸軸承。

期間，洛軸編制并發(fā)布了國家標(biāo)準(zhǔn)《滾動軸承風(fēng)力發(fā)電機組偏航、變槳軸承》（GB/T29717—2013）及《滾動軸承風(fēng)力發(fā)電機組主軸軸承》（GB/T29718—2013）；風(fēng)電軸承行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《滾動軸承風(fēng)力發(fā)電機軸承》（JB/T10705—2007）；承擔(dān)“十二五”國家科技支撐計劃風(fēng)電軸承項目和“十三五”國家重點研發(fā)計劃風(fēng)電軸承項目；還在2018年榮獲國家科技進(jìn)步二等獎。

Q：目前，洛軸在主軸軸承技術(shù)方面有哪些積累？正在通過在哪些方面發(fā)力，破解該領(lǐng)域所存在的難題與挑戰(zhàn)？

A：在主軸軸承材料方面，針對大功率風(fēng)力發(fā)電機組主軸軸承特點，洛軸開發(fā)了滲碳鋼、全淬貝氏體材料。在熱處理工藝研究方面，洛軸著力在套圈表面硬度、淬硬層深度、材料金相組織及、熱處理變形等方面取得了大量成果。在冷加工工藝方面，洛軸實現(xiàn)滾動體修形，滾道凸度、旋轉(zhuǎn)精度控制。目前，針對大功率TRB主軸軸承外形尺寸較大以及行業(yè)降本需求，洛軸正著力解決相關(guān)的熱處理、超精裝備等問題。

Q：洛軸不僅是較早進(jìn)行風(fēng)電主軸軸承研發(fā)制造的企業(yè)，近些年在此方面更實現(xiàn)了大跨步發(fā)展，這是基于在哪些方面獲得的支撐，能否向行業(yè)分享一些成功的發(fā)展經(jīng)驗？

A：自2005年開始研發(fā)生產(chǎn)風(fēng)電主軸軸承，截至目前，洛軸已實現(xiàn)2.8萬套此類產(chǎn)品配套，預(yù)計2022年供貨數(shù)量超過6000套，裝機量穩(wěn)居全國。這一方面得益于大批量主軸軸承的設(shè)計、生產(chǎn)及應(yīng)用經(jīng)驗積累；另一方面，來自于2019年引入APQP4Wind標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平不斷提升，軸承整體質(zhì)量水平及產(chǎn)品一致性得到保障。此外，也離不開整機客戶的幫助，金風(fēng)科技與遠(yuǎn)景能源等風(fēng)電整機商對主軸軸承應(yīng)用及失效分析情況了解較為深入，并對軸承的設(shè)計、生產(chǎn)等環(huán)節(jié)提出寶貴意見，對促進(jìn)主軸軸承整體質(zhì)量水平提升具有重要意義。